すべては『聞こえ』のために！！　あいち補聴器センター社長ブログ

ＶＩＰセミナー『BestSound Technology』の中で、シンガポールの工場を見学致しました。シーメンスはアジアに３つの拠点工場があります。(シンガポール、中国、インドネシア)





工場内の写真撮影はＮＧでしたので、工場見学の写真はこの１枚のみです。

今回は、オーダーメイド型補聴器製造、耳栓チューブなどプラスチック部品製造、耳かけ型補聴器製造を見学致しましたので、順にお！と感じるようなことを中心にご紹介したいと思います。


最初は、オーダーメイド型補聴器製造です。

現在シーメンスでは、型となるユーザーさんの耳型(インプレッション)をインプレッション３Ｄスキャナー　iＳｃａｎで、パソコン上に取り込み、補聴器のカタチやマイク(音が入るところ)、レシーバー(音が出るところ)などの最適な位置を画面上で決め、製作が可能です。

これは、先日ＴＶ放映された驚き!ニッポン工場大発見!で紹介された工程と同じ感じです。

写真がないのでできれば、この番組を見て頂くのが一番理解できます。(ご興味がある方は、あいち補聴器センターのＤＶＤプレイヤーでご覧頂くことができます。)


とても小さなチップをミリ単位ではんだ付けの作業は、見ているほうも汗が出るような緊張感がありました。



次は、耳栓チューブなどプラスチック部品製造です。


ライフシリーズの耳栓チューブを、1ヶ月で３０万個も作ることができる機械や、ナノコーテング専用機械(BestSound Technologyでは、さらに進化したナノコーテングになるようです。)などを見学。

実は、補聴器には金が使われていまして、この工場で使用する金は1ヶ月で約３ｋｇだそうです。
これは初めて知ったので、私も思わずへ～となりました。




最後は、耳かけ型補聴器製造です。

ここでも洗練された技術をお持ちの方(みなさんこの道１０年以上のベテランさん。そして女性の方が８割です！)が、耳かけ型補聴器の組み立てをされていました。

icチップに髪の毛ぐらいのワイヤーをはんだで取り付ける作業は、すべて顕微鏡使って行い本当にすごい！と見ていました。またその作業がとても手際がいいのです。

ＢＴＥ(耳かけ型補聴器)の製造ラインが４つあり、1日約1000個を作ることができます。


今回の工場見学で、普段扱っている補聴器がどういった過程で作られているか見学でき、あの名称の部品はここでこうやって組み立てられているのか、最新の補聴器内部はこういったパーツで構成されているのかを見ることができ、さらに目標の補聴器博士にまた一歩近づけました。


そして工場で働かれる技術者の方、製造ラインの方の『聞こえ』への思いも考え、補聴器を届けていきたい！とさらに強く思えた工場見学でした。


　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　すべては『聞こえ』のために！！